Mazda Motor Corporation ha presentado la remodelada línea de producción H2 de la planta de Hofu, en el suroeste de Japón. Dicha línea, en la que actualmente se fabrican el Mazda6 y el Mazda CX-5, se ha modernizado para poder fabricar vehículos del grupo de modelos de tamaño grande, ofreciendo una amplia variedad de opciones de motores y sistemas de electrificación. Esto ha sido posible gracias a un sistema optimizado que permitirá a Mazda ajustar su producción con mayor facilidad a los nuevos modelos o a los cambios en la demanda, convirtiéndose en el último ejemplo del exclusivo enfoque de innovación Monotsukuri de Mazda.
Como resultado de la remodelación, en el futuro podrán producirse en la misma línea vehículos con diferentes plataformas (grandes o pequeñas), motores (de combustión interna o eléctricos) y su disposición (longitudinal o transversal) cuando fuere necesario. Este enfoque de producción mixta supone un importante paso de cara al cumplimiento de los planes de la marca en el futuro, en el marco de la estrategia multisolución tecnológica de Mazda. Mazda anunció recientemente la ampliación de su gama de SUV a partir de 2022.
El corazón del nuevo sistema de ensamblaje está basado en una línea de plataformas móviles transversales. El sistema cuenta con equipos «sin raíces», lo que significa que la factoría no utiliza cintas transportadoras fijas ni colgantes. En lugar de ello, los vehículos se desplazan sobre plataformas que están a nivel del suelo y que se desplazan sobre rodillos. Dichas plataformas pueden organizarse de forma más flexible que un sistema fijo, de tal forma que si la demanda aumenta, la capacidad de producción puede ampliarse fácilmente añadiendo nuevas secciones a la línea de producción. El sistema de plataformas rodantes también permite a los trabajadores moverse libremente en torno a ellas para realizar las tareas que requiera cada tipo de modelo. Dos vehículos de guiado automático (AGV, por sus siglas en inglés) que se alinean con la longitud del coche que se está fabricando en ese momento entregan el motor ensamblado con la suspensión delantera y la suspensión trasera, respectivamente, o la batería en el caso de un modelo electrificado. «Más de la mitad de las instalaciones están ahora dispuestas de forma no fija», explica Takeshi Mukai, director general de Mazda Motor Corporation.
La puesta en marcha de una nueva línea de módulos flexibles (FML) en el taller de soldadura permitirá a Mazda minimizar los plazos de entrega y los costes de inversión, especialmente cuando la marca introduzca nuevos modelos en su gama. «Gracias a la FML, en lugar de repetir el proceso de desmontaje y construcción cada vez que se introduce un nuevo modelo, la única parte que hay que cambiar es la plantilla para fijar las piezas», explica Takeshi Mukai.
Mientras que en el pasado podría haber llevado más tiempo y una inversión considerable reequipar una línea de producción para un nuevo tipo de vehículo, gracias a las mejoras realizadas tanto en la zona de carrocería como en la línea de montaje de vehículos, el mismo proceso puede realizarse ahora en aproximadamente una quinta parte del tiempo y con un 10% del coste de inversión en comparación con los sistemas convencionales.
